发布时间：2024-04-20 来源：网络
9.3.1产品抛光过程中应按产品抛光质量的过程检验目标值严格检测，并做好记录。
5.1下料前首先检查钢板材质、标记是否与料单相符，并检查钢板的表面质量，不符合要求的材料不得投用。
5.2设备排版图的绘制、下料长度的确定、下料划线、标记移植以及检验均按企业内控标准QJ/JS018-1998的规定进行。
5.4下料时不允许在钢板材料表面打洋冲和用划针划下料尺寸线设备在组装过程中，严禁用锤子、撬棍等利器敲打材料表面。
7.3.1设备所有的焊接接头（包括角焊缝）的焊接均推荐采用氩弧焊或气体保护焊。
7.3.2设备上所有A、B类焊接接头的焊接应由持有效合格证的焊工担任，并按相应的焊接工艺及企业内控标准QJ/JS040-1998《钢制容器焊接通用工艺规范》的规定执行。
7.2.1筒节在组装过程中严禁强力组对，严禁点焊卡子，焊接时严禁在设备表面起弧，应用起弧板。
7.2.2筒体环缝组装后应严格控制错边量b≤1.0mm、棱角度E≤2.0mm。筒体直线组装过程中，制作人员在设备内作业时不准穿皮鞋或焊工鞋，防止损坏材料表面。
7.3.3 A、B类焊接接头的形状尺寸及外观质量应符合GB150-1998第10.3.3的规定，且不允许有任何咬边、未熔透，需抛光的表面焊缝均应打磨至与母材平齐。
7.4.1设备上所有A、B类焊接接头经Biblioteka Baidu观检查合格后应按图纸和焊接工艺要求进行射线探伤工作人员在探伤操作过程中应注意保护设备表面质量，探伤机头进入设备内不允许直接放置设备不锈钢表面，应垫木头或胶皮予以隔离，以免损害设备表面。
9.3.2产品抛光质量的检验应用“时代”牌TR240光电式表面粗糙度检测仪进行检测，且须由专职人员操作。
3.3制造过程中吊装所用卡具和钢丝绳，必须采取特别处理或衬胶，以免损伤材料表面。
4.1不锈钢抛光设备的主体材料的化学成分及机械性能应符合GB3280-92或GB4237-92的规定，且不锈钢材料表面应无凹坑、密集麻点，无机械损伤，表层金属无脱落现象。
4.2材料在运输和搬运过程中应注意妥善保护，板材及管材必须进行包装，防止损伤材料表面。
3.1需进行抛光的不锈钢设备除按图样规定和相应的国家标准进行制造、试验和验收外，还应执行本规程的规定。
3.2不锈钢抛光设备的制造必须在专用场地进行，专用场地铺橡胶或垫木块，并要求场地干净、地上无任何杂物、铁屑。
6.1凡焊接工艺规定要求加工坡口的筒节，其坡口的加工必须采用机械加工(刨边机或铣边机)。且刨边时应在刨(铣)边机压脚与材料表面接触部分垫铜皮以保护钢板表面。
6.3坡口加工完成应按排版图复检下料尺寸以及对角线差，其偏差应符合企业内控标准QJ/JS018-1998的规定。
7.1.1卷制前应确认材料标记，使之位于筒节外表面，并注意坡口方向使之符合焊接工艺要求。
7.1.3卷圆时应逐次减少卷圆的曲率半径，严禁一次卷制成型。A类焊缝组对后应严格控制错边量b≤1.0mm、棱角度E≤2.0mm。
7.1.4卷制成型焊接完成后应进行校圆，用弦长等于1/6筒节内径Di且大于300mm的弧形样板检查，控制筒节的圆度，允许样板与筒节内壁的间隙不大于1mm。并检查最大最小直径差，其值应不大于0.5%Di(筒节内径)。
8.1机械抛光预处理时，应严格执行抛光工艺及操作规程，抛光方向应一致。机械抛光时所用砂布轮应60#、80#、120#、180#、240#、320#、400#依次由粗到细。
8.2.配制电解液时，应严格按技术人员提供配方进行配制任何人员不得随意增减，且配制过程中应按操作规程执行。
8.3复合抛光时筒体的旋转速度、电解所用的电流等参数必须严格按技术人员提供抛光工艺执行。冰球突破
